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必看!常见四类仪表故障诊断与分析

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发表时间:2020-08-17 10:21

  首先温度控制仪表系统故障分析步骤

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  分析温度控制仪表系统故障时,首先要留意两点:该系统仪表多采用电动仪表丈量、指示、控制;该系统仪表的丈量往往滞后较大。

  1、温度仪表系统的指示值溘然变到*大或*小,一般为仪表系统故障。由于温度仪表系统丈量滞后较大,不会发生溘然变化。此时的故障原因多是热电偶、热电阻、补偿导线断线或变送器放大器失灵造成。

  2、温度控制仪表系统指示泛起快速振荡现象,多为控制参数PID调整不当造成。

  •   3、温度控制仪表系统指示泛起大幅缓慢的波动,很可能是因为工艺操纵变化引起的,如当时工艺操纵没有变化,则很可能是仪表控制系统本身的故障。

  4、温度控制系统本身的故障分析步骤:检查调节阀输入信号是否变化,输入信号不变化,调节阀动作,调节阀膜头膜片漏了;检查调节阀定位器输入信号是否变化,输入信号不变化,输出信号变化,定位器有故障;检查定位器输入信号有变化,再查调节器输出有无变化,假如调节器输入不变化,输出变化,此时是调节器本身的故障。

  接下来说说压力控制仪表系统故障分析步骤

  1、压力控制系统仪表指示泛起快速振荡波动时,首先检查工艺操纵有无变化,这种变化多半是工艺操纵和调节器PID参数整定不好造成。

  2、压力控制系统仪表指示泛起死线,工艺操纵变化了压力指示仍是不变化,一般故障泛起在压力丈量系统中,首先检查丈量引压导管系统是否有堵的现象,不堵,检查压力变送器输出系统有无变化,有变化,故障出在控制器丈量指示系统。

  接下来流量控制仪表系统故障分析步骤

  1、流量控制仪表系统指示值达到*小时,首先检查现场检测仪表,假如正常,则故障在显示仪表。当现场检测仪表指示也*小,则检查调节阀开度,若调节阀开度为零,则常为调节阀到调节器之间故障。当现场检测仪表指示*小,调节阀开度正常,故障原因很可能是系统压力不够、系统管路堵塞、泵不上量、介质结晶、操纵不当等原因造成。若是仪表方面的故障,原因有:孔板差压流量计可能是正压引压导管堵;差压变送器正压室漏;机械式流量计是齿轮卡死或过滤网堵等。

  2、流量控制仪表系统指示值达到*大时,则检测仪表也经常会指示*大。此时可手动遥控调节阀开大或关小,假如流量能降下来则一般为工艺操纵原因造成。若流量值降不下来,则是仪表系统的原因造成,检查流量控制仪表系统的调节阀是否动作;检查仪表丈量引压系统是否正常;检查仪表信号传送系统是否正常。

  3、流量控制仪表系统指示值波动较频繁,可将控制改得手动,假如波动减小,则是仪表方面的原因或是仪表控制参数PID分歧适,假如波动仍频繁,则是工艺操纵方面原因造成。

  液位控制仪表系统故障分析步骤

  1、液位控制仪表系统指示值变化到*大或*小时,可以先检查检测仪表看是否正常,如指示正常,将液位控制改为手动遥控液位,看液位变化情况。如液位可以不乱在一定的范围,则故障在液位控制系统;如稳不住液位,一般为工艺系统造成的故障,要从工艺方面查找原因。

  2、差压式液位控制仪表指示和现场直读式指示仪表指示对不上时,首先检查现场直读式指示仪表是否正常,如指示正常,检查差压式液位仪表的负压导压管封液是否有渗漏;若有渗漏,重新灌封液,调零点;无渗漏,可能是仪表的负迁移量分歧错误了,重新调整迁移量使仪表指示正常。

  3、液位控制仪表系统指示值变化波动频繁时,首先要分析液面控制对象的容量大小,来分析故障的原因,容量大一般是仪表故障造成。容量小的首先要分析工艺操纵情况是否有变化,如有变化很可能是工艺造成的波动频繁。如没有变化可能是仪表故障造成。


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